Производство шипов для шин

Способ изготовления шипов противоскольжения и устройство для его осуществления

Изобретение может быть использовано в шинной промышленности. В способе изготовления шипов прессованием формуют корпуса шипов из композиционного материала в гнездах пресс-формы. Устанавливают в корпусах износостойкую вставку. Вставку устанавливают в углубление гнезда пресс-формы. Гнездо сообщено с камерой разрежения для удержания и осевой ориентации вставки. Осуществляют затем подачу композиционного материала под давлением в гнезда пресс-формы и формуют корпуса шипов. Устройство содержит разъемную пресс-форму. По меньшей мере одна из полуформ выполнена с гнездами формой, соответствующей форме корпуса шипа противоскольжения. В зоне днищ гнезд пресс-формы выполнено посадочное углубление. Полость углубления сообщена посредством сквозного отверстия с камерой разрежения. Изобретение позволяет обеспесчить надежное закрепление вставки в корпусе без разрушения структуры материала корпуса шипа. Шипы имеют высокую эксплуатационную надежность. 2 с.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к шинной промышленности и касается конструкции шипов противоскольжения, которыми оснащаются протекторы шин транспортных средств для повышения их сцепления с опорной поверхностью, характеризующейся малым коэффициентом сцепления.

Известен способ изготовления шипов противоскольжения, заключающийся в том, что в гнездах пресс-формы осуществляют прессованием формирование корпусов шипов из композиционного материала (пластмассы) и устанавливают в каждый корпус износостойкую вставку (см. GB, 1034446, B 60 C 11/16, опубл. 29.06.66).

Особенностью данного способа является определенная последовательность действий, заключающаяся в том, что сначала производят формование прессованием в гнездах пресс-формы корпусов из пластмассы, а затем в изготовленный корпус запрессовывается износостойкая вставка. Для того чтобы обеспечить надежное удержание вставки в корпусе, последняя выполняется шероховатой по внешней поверхности. При проникновении вставки в полость отверстия корпуса происходит деформация стенок отверстия с последующей остаточной упругой релаксацией, в результате чего стенки корпуса обжимают вставку.

Недостатком данного способа изготовления шипов противоскольжения является то, что для внедрения вставки в полость отверстия корпуса необходимо приложить значительное по величине усилие запрессовки, в результате чего происходит деформация стенок корпуса, обусловленная не упругостью материала корпуса, а тем, что происходит разрушение структуры материала за счет разрыва молекулярных связей. В результате этого корпус удерживает надежно вставку только в первый момент. Боковые нагрузки, действующие на вставку при ее контакте с опорной поверхностью при качении колеса транспортного средства, приводят к расшатыванию вставки в корпусе, в результате чего происходит дальнейшая деформация стенок корпуса. Поскольку связи структуры материала корпуса в зоне стенок отверстия уже разрушены, то боковые нагрузки, действующие на вставку, приводят к расширению отверстия и выпадению из него вставки.

Известно устройство для изготовления шипов противоскольжения, содержащее разъемную пресс-форму, одна полуформа которой выполнен с гнездами, форма которых в собранных полуформах соответствует форме корпуса шипа противоскольжения (см, US, 3779299, B 60 C 11/16. опубл. 18.12.73).

Недостатком данного устройства является то, что это устройство предназначено только для формования прессованием шипов в сборе, негативные последствия которого описаны были ранее.

Настоящее изобретение направлено на решение технической задачи по совмещению двух операций изготовления шипа, то есть объединить операцию формования прессованием корпуса шипа и операцию закрепления в корпусе износостойкой вставки и обеспечить при этом надежное закрепление вставки в корпусе без разрушения структуры материала корпуса шипа противоскольжения. Достигаемый при этом технический результат заключается в повышении эксплуатационной надежности и долговечности шипов противоскольжения, корпуса которых изготовлены из композиционных материалов.

Указанный технический результат в части способа достигается тем, что в способе изготовления шипов противоскольжения, заключающемся в том, что в гнездах пресс-формы осуществляют прессованием формирование корпусов шипов из композиционного материала и устанавливают в каждый корпус износостойкую вставку, для увеличения прочности крепления износостойкой вставки в корпусе шипа, выполненного из композиционного материала, сначала в гнезда пресс-формы устанавливают износостойкие вставки, а затем производят заливку композиционного материала под давлением для последующего формирования корпусов шипов.

А в части устройства указанный технический результат достигается тем, что в устройстве для изготовления шипов противоскольжения, содержащем разъемную пресс-форму, по крайней мере одна полуформа которой выполнена с гнездами, форма каждого из которых при сборе полуформ соответствует форме корпуса шипа противоскольжения, для обеспечения качества крепления износостойкой вставки в корпусе шипа указанная полуформа в зоне днищ гнезд со стороны установки износостойких вставок в корпусе шипа (сторона, противоположная разъему пресс-формы) выполнена со сквозными отверстиями для установки в них износостойких вставок, а указанные отверстия с внешней стороны пресс-формы сообщены с камерой разрежения.

Указанные признаки являются существенными и взаимосвязаны между собой с образованием устойчивой совокупности существенных признаков, достаточной для достижения требуемого технического результата.

Так, предварительная установка износостойких вставок в гнезда пресс-формы позволяет при заливке в гнезда под давлением композиционного материала получить готовые шипы противоскольжения, не требующие дополнительных последующих операций по их сборке. При этом обеспечивается максимальная надежность крепления вставки в корпусе, так как структура материала последнего не имеет разрушенных внутренних связей. А соединение вставки с стенками корпуса осуществляется при полимеризации композиционного материала, обеспечивающего и повышенное адгезивное взаимодействие.

Настоящее изобретение поясняется конкретным примером, который, однако, не является единственно возможным, но наглядно демонстрирует возможность достижения приведенной совокупностью признаков требуемого технического результата.

На фиг. 1 показан общий вид пресс-формы для формования шипов противоскольжения; на фиг. 2 – фаза установки износостойкой вставки и ее закрепление в гнезде; на фиг. 3 – фаза заливки композиционного материала в гнездо; на фиг. 4 – фаза разъединения пресс-формы после полимеризации шипа противоскольжения; на фиг. 5 – фаза изъятия готового шипа противоскольжения из пресс-формы.

Устройство для изготовления шипов противоскольжения (фиг. 1), предназначенное для реализации предлагаемого способа формования прессованием шипов противоскольжения, содержит разъемную пресс-форму, состоящую по крайней мере из двух полуформ 1 и 2. Полуформа 1 выполняется с сквозным каналом 3, сообщаемым с источником 4 подачи под заданным давлением Р1 композиционного материала, подаваемого в виде текучей среды из неполимеризованной массы. Канал в полуформе 1 выполнен так, что при сборе полуформ по плоскости разъединения последних этот канал располагается в зоне гнезда 5, выполненного в полуформе 2. По форме гнездо 5 повторяет форму готового шипа противоскольжения, то есть в днище гнезда 5 со стороны, противоположной плоскости разъема пресс-формы, выполнено посадочное углубление 6 под износостойкую вставку 7, закрепляемую в этом углублении. Полуформа 2 со стороны указанного днища (то есть в месте расположения указанного углубления) выполнена со сквозным отверстием 8, сообщенным с камерой разрежения 9, в которой формируется пониженное давление Р2 (давление ниже атмосферного, вакуум). Данное разрежение в камере разрежения и, следовательно, непосредственно в полости отверстия 8, осуществляется вакуум-насосом 10 любого известного исполнения. Камера разрежения выполнена с возможностью выравнивания в ней давления до уровня атмосферного за счет открытия вентиля, сообщающего эту камеру с атмосферой.

Устройство для изготовления шипов противоскольжения одного шипа рассчитано на одновременное изготовление большого числа шипов противоскольжения. Однако ввиду того, что конструкция пресс-формы как для изготовления одного шипа, так и для одновременного изготовления большого количества шипов принципиально отличаются только количеством гнезд, то в дальнейшем описание устройства и способа будут представлены на примере одного шипа.

На фиг. 1 представлена пресс-форма, в которой гнездо для шипа противоскольжения полностью расположено в полуформе 2. Однако возможен пример, когда часть гнезда может быть выполнена и в полуформе 1 (например, в полуформе 1 может быть выполнено место формования фланца корпуса).

Читать еще: Тонировочная краска для стекла

Установку износостойкой вставки в гнездо производят при разомкнутых полуформах (фиг. 2). Вставку опускают в гнездо и утапливают в углубление 6. После установки износостойкой вставки в углубление 6 производят подключение полости отверстия 8 с камерой разрежения. В результате указанного подключения вставка прижимается торцем к днищу углубления, перекрывает отверстие, которое по диаметру меньше диаметра углубления, и надежно там удерживается за счет разницы давлений (давление в камере разрежения меньше атмосферного давления). Глубина углубления 6 соответствует заданной величине выступа вставки из корпуса шипа противоскольжения.

Способ изготовления шипов противоскольжения в данной пресс-форме заключается в том, что в гнездо пресс-формы вводят износостойкую вставку 7 (показано на фиг. 2 штриховой линией), осуществляют установку вставки 7 в углубление 6 гнезда и после этого подсоединяют полость отверстия 8 с камерой разрежения на внешней стороне пресс-формы для позиционного закрепления вставки в гнезде (удержание и осевая ориентация вставки).

После этого производят сближение полуформ и их соединение по плоскости разъема (фиг. 3). По каналу 3 полуформы 1 подают под давлением композиционный материал, затекающий в гнездо и заполняющий его полностью, охватывая при этом вставку, положение которой по отношению к продольной оси корпуса шипа определяется стенками углубления 6. Выход воздуха и излишков композиционного материала производят через дренаж. После заполнения гнезда производят полимеризацию материала корпуса одним из известных способов (например, нагревом).

После процесса полимеризации полумуфты раздвигаются (фиг. 4). При этом снимается давление разрежения (происходит разъединение с камерой разрежения и снимается давление разрежения (происходит разъединение с камерой разрежения и выравнивание давлений до атмосферного). Обращаете внимание на то, что выравнивание давлений может происходит и на этапе после начала процесса полимеризации. Затем производят изъятие готового шипа противоскольжения из гнезда. Изъятие производят любым известным способом, например за счет использования толкателей.

На фиг. 5 показан пример изъятия готового шипа из гнезда за счет того, что в полость отверстия 8 подают повышенное давление Р3. При достижении определенного уровня этого давления происходит выброс шипов из гнезд. В качестве устройства, обеспечивающего повышение давления в полости отверстия 8, можно использовать тот же самый вакуум-насос 10, если выполнить его комбинированным регулируемым по функциям создания разрежения и создания повышенного давления.

1. Способ изготовления шипов противоскольжения, при котором прессованием формуют корпуса шипов из композиционного материала в гнездах пресс-формы и устанавливают в корпусах износостойкую вставку, отличающийся тем, что вставку устанавливают в углубление гнезда пресс-формы, сообщенного с камерой разряжения, для удержания и осевой ориентации вставки, а затем осуществляют подачу композиционного материала под давлением в гнезда пресс-формы и формируют корпуса шипов.

2. Устройство для изготовления шипов противоскольжения, содержащее разъемную пресс-форму, в которой, по меньшей мере, одна полуформа выполнена с гнездами формой, соответствующей форме корпуса шипа противоскольжения, отличающееся тем, что в зоне днищ гнезд пресс-формы выполнено посадочное углубление, полость которого сообщена посредством сквозного отверстия с камерой разряжения.

Производство шипов для шин

Компания Цзиньсинь прошла сертификацию ISO9001:2008, имеет статус субъекта

внешнеэкономической деятельности, обладает рядом государст венных патентов КНР.

В основу концепции обслуживания компании заложены принципы строгого

контроля качества продукции, построения и поддержания надеж ных взаимовыгодных

отношений с партнерами. Мы поможем Вам создать узнаваемый брэнд!

Продукта информация:

Твердые сплавы, применяемые для изготовления заготовок волок, состоят из

тончайших зерен карбидов редких тугоплавких металлов, сце ментированных металлом

– связкой кобальтом. Благодаря особому методу производства – прессованию порошков

и спеканию их без доведения всей массы до плавления – в этих сплавах сохраняются

исключительно ценные свойства исходных карбидов металлов, приближающихся по

твердости к алмазу, в сочетании с пластичностью, обусловленной присутствием кобальта.

2. Со строгим допуском степени контроля

3. Отличная износостойкость и высокая прочность

4. Есть очень хорошая термическая и химическая стабильность

5. Анти-деформации и прогиба

6. Специального горячего Изостатического пресса (хип) процесс

7. Подгонянный заказ приветствуется.

Шипы противоскольжения, основной рабочей части шипов автошины , является одним

из наших основных экспортных товаров . Собравшись с внешней оболочкой резина шипы ,

которые могут быть закреплены на поверхности шины в целом для antistid эффект .

Через почти четыре года поисков и накопления опыта , технологии производства и

контроль качества работы нашей компании были полностью зрелыми. Теперь наша

компания имеет высокий уровень автоматизации производственного потенциала ,

ежемесячный выход может достигать до 1060 млн. зерна в месяц , и существующих

сырье 10 тонн / месяц .

Размеры:

Фото продукты:

Не забудьте – это только самые распространенные типы стержнов ;

если Вам необходимы другие, сделайте запрос или позвоните,

а дальше – опять наши проблемы!

Производственные процессы:

Анализ теста:

Экспортная упаковка:

Котакты:

Если любой вопрос , не стесняйтесь связаться с нами!

Специалисты компании «Теком» более 15 лет работают в области применения средств противоскольжения.

Производство автомобильных и обувных шипов противоскольжения.
Производство изделий из твердого сплава.
Ошиповка автошин.
Продажа шипов противоскольжения собственного и импортного производства.
Научно-исследовательская работа.

Компания «Теком» входит в ассоциацию «Северо-Западный Шинный Союз», является Головным методическим и учебным центром Системы добровольной сертификации работ и услуг по ошиповке автошин.

Опыт фирмы используется при разработке нормативных и методических документов Системы, проектов государственных стандартов на зимние шины и шипы противоскольжения.

В компании «Теком» постоянно проводятся испытания различных типов шипов разных изготовителей. На основании результатов испытаний даются рекомендации по применению шипов, их соответствию шинам и условиям эксплуатации. Материалы предоставляются заинтересованным организациям, публикуются в печати.

Российский автомобильный портал

Казалось бы, еще вчера мы посещали церемонию открытия немецко-калужского завода, а уже сегодня с конвейера сходит 2,5-миллионная шина. С момента запуска прошло уже больше двух лет, и главная на сегодня новость — начало производства премиум-шиповок IceContact 2. Калужский завод, к слову, стал вторым предприятием концерна, которое выпускает зимние шипованные шины, и единственным в России, где применены уникальные технологии шипования и вулканизации шипа, полностью интегрированные в производственный процесс. И если на заводе в немецком городе Корбах на долю шипованных шин приходится только 10–20 % от объемов производства (шипы в большинстве стран Европы вне закона, да и зимы куда мягче), то у нас потребность в таком продукте куда выше — в ближайшее время доля шиповок на калужском заводе составит около 60 %.

Из каждой 250-килограммовой стопки резиновой ленты берется один образец, который проходит обязательную проверку в лаборатории

О том, чем новинка выгодно отличается от предшественницы, читайте в статье Станислава Шустицкого, где он описывает собственные ощущения от теста IceContact 2. Мне же удалось вживую наблюдать, что стоит за такими показателями, как «улучшение управляемости на сухом дорожном покрытии на 9 %» или «улучшение тормозного и тягового усилий на льду на 8 %». Если брать глобально, то принцип производства всех современных зимних шин идентичен. Главные отличия, как и полагается, в деталях — главным образом, в составе резиновой смеси, структуре протектора, способе и типе шипования. Именно поэтому фотографировать конвейер дотошным журналистам традиционно запрещено — мало ли что выведают.

Процесс создания шины с нуля — крайне трудоемкий, длительный и высокоточный. Огромное количество времени, как и с любым технологичным продуктом, уходит на разработку шин — компьютерное моделирование, изготовление макетов и предсерийных образцов шин, длительный подбор и тестирование резиновых смесей… И только после успешных испытаний дело доходит до производства недешевых пресс-форм для каждого типоразмера шин, а также установки и отладки производственного оборудования непосредственно на заводе. Сам же процесс производства серийной продукции выглядит менее творческим и более заурядным, но и здесь пока что есть место ручному труду профессионалов.

Читать еще: Менять ли шатун если провернуло вкладыш

Посадку шипа проверяют на специальном станке. Прочность превосходная — выдирается тот только с кусками протектора

Все начинается в цехе резиносмешения. Здесь, как понятно из названия, происходит изготовление секретной резиновой смеси: компоненты тщательно перемешиваются, измельчаются и раскатываются на вальцах. Технология смешивания компонентов состоит из двух этапов: сперва технический углерод смешивается с каучуком и добавками при температуре 120 градусов. Затем полученный «микс» смешивается с серой, а чтобы не запустить процесс вулканизации, процесс происходит при сниженной до 80 градусов температуре. По окончании процесса мы можем наблюдать 250-килограммовые многослойные стопки резиновой ленты, которая вскоре пойдет в следующий цех. Но и здесь возможны некоторые отклонения от плана, ибо превратиться из невзрачного куска резины в эффективную шину дано не каждой заготовке. Даже несмотря на то, что каждый замес четко отслеживается, существует мизерная вероятность неправильного смешивания ингредиентов будущей шины из-за их огромного разнообразия, которые включают в себя 15 наименований, созданных с использованием примерно 1500 различных материалов! Поэтому из каждой палеты с резиновой лентой-полуфабрикатом в обязательном порядке берется образец, который отправляется в лабораторию для анализа физико-химических параметров. Там проверяется полный набор физических свойств — время вулканизации, вязкость, твердость и т. д. В случае непрохождения целая палета бракуется, отправляется на вторичную переработку, а в производство отправляется только одобренное сырье.

Далее следует процесс экструзии, где лента сырой резины под давлением проходит через специальные планки (для каждого типоразмера шины своя планка). После этого формируются элементы будущей шины: боковины, протектор и гермослой. Во время экструзии на резину наносят цветные полоски, дабы заготовки было легче идентифицировать по типоразмеру и модели. Температура внутри экструдера колеблется в районе 110 градусов и снижается до 23–35 на 100-метровом участке, имеющем водяное охлаждение. Следующий этап — цех сборки и нарезки, где гермослой, текстильный слой, металлокорд, боковина и протектор состыковываются воедино. Таким образом, резиновая лента постепенно приобретает более привычную нам форму, больше всего напоминая гоночный слик из крайне мягкой резины. Чтобы шина обрела конечные формы, рисунок протектора, необходимую прочность и упругость, она отправляется на завершающий этап — вулканизацию. Здесь сырая резина запекается в пресс-форме при температуре 165 градусов под давлением в 16 атмосфер, а сам цикл длится порядка 9–15 секунд в зависимости от типоразмера шины. Пресс-формы представляют собой разбитые на несколько частей алюминиевые с торца и металлические по бокам клише, которые смыкаются при «запекании» протектора и размыкаются по окончании процесса вулканизации. Привычных «пупырышек», образующихся после вулканизации, теперь нет: высокое давление и особенности конструкции пресс-форм позволяют этого избежать. Поскольку клише при вулканизации имеют свойство загрязняться, то через каждые 1500 циклов они проходят очистку сухим льдом. Завод по изготовлению форм, кстати, также принадлежит Continental — компания приобрела его в прошлом году.

Усилие при этом достигает колоссальных 600 Н, хотя и обычный конти-шип показал вполне достойные 242 Н

Но свежеиспеченные шины еще не готовы: после вулканизации каждая шина проходит 100-процентный контроль качества, который включает весовую, визуальную и геометрическую проверки. Таким образом проверяют однородность структуры шины, наличие дисбаланса и отсутствие внешних недостатков. Также все шины проходят через рентген-установку, которая позволяет отследить правильность наложения слоев ( раньше для этого приходилось выборочно разрезать покрышки и осматривать их). И только после этого шины идут на фирменную ошиповку.

Этим процессом континенталевцы особенно гордятся — они первые, кто запустил в серийное производство технологию посадки шипов на клей, которая зовется StudOn (до этого к подобным мерам прибегали только в автоспорте). Так же, как, например, Gislaved NF 100, которые производятся здесь же, в Калуге, IceContact 2 проходят аналогичный процесс ошиповки: стенд, оснащенный специальной камерой, отслеживает положение центров отверстий и помещает в них шипы. Но в случае с IceContact 2 шипы уже покрыты специальным клеем, который расплавляется и засыхает на следующем этапе в автоклаве при температуре 165 градусов и под давлением 7 атм. Этот этап производства давно себя оправдал: вклеенный шип легко выдерживает нагрузку в 500 Н и выдергивается лишь при 600 Н, но уже с корнем, забирая с собой кусок протектора. Чтобы выдернуть обычный шип, требуется в 3–4 раза меньшее усилие — этот параметр, кстати, тоже регулярно проверяется в заводской лаборатории. Стоит ли ждать подобную технологию на более доступных покрышках? Как отвечает Георгий Ротов, генеральный директор OOО «Континентал Калуга», в ближайшее время это прерогатива лишь премиальных IceContact 2: ошиповка подобным образом довольно сильно удорожает более доступные шины.

Компаунд смеси состоит из множества компонентов, включающих в себя 15 наименований, созданных с использованием 1500 различных материалов!

Также представители компании поделились перспективами развития производства. Одну из важнейших ролей здесь, конечно, играет не самая благоприятная экономическая обстановка: московский офис Continental прогнозирует падение российского рынка шин вплоть до следующего года. Вернуться же на докризисный уровень 2013 года, согласно ожиданиям компании, шинный рынок должен ближе к 2020 году, а уже к концу 2017 года завод планирует выйти на полную производственную мощность в 4 миллиона шин в год (теоретически существуют перспективы расширения производства аж до 16 млн).

Что касается настоящего времени, то сегодня в Калуге производится более 150 артикулов шин трех популярных в России брендов — Continental, Gislaved и Matador. По словам руководства, ведутся активные переговоры с российскими заводами-автосборщиками, с некоторыми уже есть определенные договоренности — АвтоВАЗ, Nissan, Renault, Ford, КамАЗ и т. д. уже сотрудничают с Continental.

Также в этом году начались поставки за рубеж: первые партии экспортных шин отправились в Республику Беларусь и на Украину, а за ними последовали поставки в Германию и Францию. В ближайшие месяцы шины, произведенные в Калуге, отправятся еще в ряд европейских стран: Бельгию, Испанию, Португалию, Италию, Великобританию, Польшу и Турцию. Примечательно, что это далеко не первый случай за последние годы, когда европейская компания, имея производство в России, начинает удовлетворять спрос не только наших, но и зарубежных торговых площадок — один из лучших показателей эффективности производства.

Шины в Владимире

Шиномонтаж в подарок!

Не нашли то, что искали?

Каждый автовладелец знает, что купить шины для автомобиля — дело серьезное и ответственное. Именно от качества резины по большей части зависит, как именно будет вести себя автомобиль на дороге.

Что нужно знать, чтобы купить шины в Владимире недорого

Купить шины для транспортного средства – процесс несложный, но занимающий много времени, если не использовать интернет-ресурсы. Интернет-магазин шин Колеса Даром в Владимире поможет вам сделать его легким и быстрым. Существующие типы (зимние шины, летние шины и внедорожные) отличаются по составу резиновой смеси, конструкции и дизайну протектора. Именно от рисунка покрышки зависит ее износ, управляемость машины и степень комфортности при езде (вибрация и шум).

Шины летние ценятся по степени сцепления с мокрой дорогой и скорости удаления воды из пятна контакта. Продуманный рисунок и определенная мягкость протектора позволяют повысить управляемость машины и износостойкость покрышек. Но эта резина абсолютно не подходит для зимы – она замерзает, твердеет и скользит на ледяной дороге. При ее производстве должны использоваться технологии, защищающие диск и ходовую часть при ударах и уменьшающие тормозной путь.
Шины зимние имеют более рельефный рисунок (так называемые шины-липучки или шипы для безопасной езды по льду. Они остаются мягкими при отрицательной температуре благодаря оптимальному химическому составу резиновой смеси.

Читать еще: Подключение задней камеры к видеорегистратору

Выгоднее всего шины купить в интернет-магазине Колеса Даром. При помощи удобного фильтра вы сможете подобрать резину по сезону, бренду, типоразмеру шины или типу автомобиля. Обширный каталог и приятные цены сделают процесс выбора еще более увлекательным. Подбор шин по марке автомобиля, например, позволяет без лишних усилий (выбрав только марку своего авто) сделать запрос, после чего система предоставит все возможные варианты покрышек, максимально подходящие вашей машине. Сравнив характеристики и цены, вы сможете сделать осознанный и правильный выбор.

Шинный калькулятор

Производитель комплектует каждый выпускаемый автомобиль покрышками определенного размера. Они подбираются с учетом всех факторов в результате длительных инженерных расчетов и влияют на многие эксплуатационные показатели (данные спидометра, количество расходуемого топлива, комфортность движения на разных видах покрытия, безопасность). К изменению установленных производителем размеров покрышек следует подходить очень осторожно. Понять и предусмотреть все возможные последствия такой замены помогает калькулятор шин.

Шинный калькулятор оценивает все параметры машины при переходе с одного размера зимних шин на другой, помогает пересчитать американские размеры в дюймах в европейские и проверить новую резину на совместимость с вашим автомобилем.

Новости внедорожного мотоспорта

Шипованные шины для мотокросса известны у нас прежде всего по наименованию шведской фирмы Trelleborg. Изначально именно шипованные шины Trelleborg, выпускаемые на заводе Mitas в чешском городе Zlin завоевали популярность в этом сегменте и надолго стали лидером и эталоном качества среди шипованных шин для зимнего мотокросса.

Эти шины были ошипованы раллийными шипами шведского производства Wingmark или немецкого Sitek. До 2009 года они еще имели маркировку Trelleborg на боковине шины, потом она сменилась на Mitas. Буквы XT в обозначении модели указывает на шведское прошлое этих шин.

В чем преимущество именно этих шин для ошиповки и эксплуатации в зимних условиях? Конструкция шины, усиленный корд , рационально расположенные мощные высокие шашки протектора и специальный зимний состав резины (Winter friction), не дубеющий на холоде, позволяют эффективно использовать максимальное количество больших раллийных шипов, не опасаясь за разрушение шины или повреждение камеры. Используются шипы посадочным диаметром 9мм с закаленным сердечником, общей длиной 25мм для задних шин и 22мм-для передних, в боковых шашках передних шин используется простой шип 20мм без сердечника. При установке шипа применяется специальный клей типа Loctite 480 (металл/резина), также используется специальные сверла, не оставляющие бахромы после сверления.

Почему шины заводской ошиповки такие дорогие? Во-первых: изначально дорогое производство этой шины. Во-вторых: легальный ввоз, сертификация, растаможка.

Большой вес и объем (каждая шина упакована в отдельную коробку) каждой шины.

Какие варианты шипованных шин предлагаются еще на российском рынке? Благо Mitas не стал жадничать и выпустил в свободную продажу не только уже готовые ошипованные шины,но и шины, с зимним составом резины Winter friction, предназначенные под ошиповку или эксплуатацию без шипов при температуре ниже 10 градусов. Поэтому и в Прибалтике и в Финляндии довольно массово налажен выпуск ошипованных шин . Используется та же технология ,шины Mitas и шипы того же производителя- Sitek. Так же могут использоваться раллийные шипы других производителей: Turvanasta (Финляндия), Ugigrip (Франция) и т.п. Качество зачастую очень достойное. Довольно часто шипам при установке придают направление для лучшего зацепа при разгоне. Это преимущество довольно спорно, т.к. своим основанием шип должен опираться на всю поверхность корда, да и при торможении эти же шипы работают хуже. Также попадается и много поделок, которые зачастую начинают терять шипы после первых же выездов. Кто-то просто не знает правильную технологию, кто-то, пытаясь сэкономить, просто не использует клей.

Также довольно много привозят шипованных шин KingTyre из Прибалтики. Сами по себе эти дешевые тайваньские шины ничем не примечательны, но благодаря мощным широким шашкам оказались хорошо пригодны для размещения шипов. Шипы в них держатся неплохо, правда резина на холоде становится очень жесткая и не участвует в зацепе за грунт. То, что попадалось в продаже, было довольно качественно сделано, много и правильно расположенные для эффективной работы шипы. Встречаются и ошипованные покрышки других производителей, но их очень немного, и никто пока их них не выпускает шин именно из резины для зимы.

Что касается шин для детского мотокросса. В заводском варианте выпускается лишь не самая удачная модель 90/100-16 ХТ-754 с недостаточным количеством шипов, и ранее выпускалась 4.10-14 XT-744. Никаких других моделей в «детских» размерах шипованный Mitas заводского происхождения не выпускался и не выпускается. Эта ниша не осталась пустовать, благо чешский завод также производит и шины детских размеров в зимнем варианте Winter friction. Ее заполнили умельцы из России, Финляндии и Прибалтики. В основном шипуют шины производства Mitas и того же тайваньского KingTyre. Технология, шипы и клей применяются те же, что и для производства больших размеров, лишь шипы немного меньше.

Как выбрать правильные шипованные шины и не пожалеть о потраченных напрасно деньгах? Конечно, не каждый потребитель может по виду определить, качественно ли сделана шипованная шина, но безусловно, нужно обращать внимание на количество шипов, не рваные ли шашки после установки шипа, равномерность выступания и наличие клея. Но главной гарантией качества можно считать только проверенного, разбирающегося в этой теме продавца.

Bestgrip

Что делать тем, кто не готов выложить круглую сумму за удовольствие покататься зимой на мотоцикле. Существует несколько более бюджетных вариантов. В продаже можно найти вкручиваемые шипы. Основных типов два: подороже (Bestgrip) и попроще (Koldkutter).

Koldkutter

Несмотря на их изначально высокую стоимость, можно сэкономить на количестве вкручиваемых в каждую шину шипов, да и весной, выкрутив до следующего сезона шипы, можно «докатать» шину. Шину в принципе можно использовать любую, наиболее подходят шины с мягким составом: Петрошина или Mitas (winter friction-с белой полосой).

шип грузовой

Для езды: дороги/леса/поля можно ошиповать подходящую шину недорого шипами для грузовых автомобилей. Также есть вариант использования строительных саморезов для шипования шины. Это дешево и малоэффективно: быстро стачиваются и еще быстрее теряются. Также есть технология по ошиповке строительными дюбелями. Этот вариант годится тем, у кого много павыков, инструментов, трудолюбия и времени.

Надеемся,наша статья будет вам полезна. Всем удачного, зимнего мотосезона!

Автор статьи: Дмитрий Кольчугин